3）压铸成形特点及应用 ） A 特点 ① 制品精度较高，质量较好，金属嵌件粘合较牢。生产效率高； 尤其能压制普通模压法不能压制的薄壁，超长和超厚、致密 性要求高的制品。 ② 对设备要求不高，模具不易受损；对胶料无特殊要求。 ③ 模具结构比普通压模复杂。 B 应用 特别适合大型和复杂的、难于加料的、薄壁及比较精密的、 带嵌件的橡胶制品。

　　1．压制成形（压缩成形，或普通模压成形） ．压制成形（压缩成形，或普通模压成形） 1）原理及工艺过程 ） 压制成形是将混炼过的,经加工成一定形状和称量过的具有 一定可塑性的半成品胶料直接放入敞开的模具型腔中，而后闭 合模具,送入平板硫化机中加压、加热 ，并保持一段时间，胶 料在热和压力作用下而硫化成形。

　　2）表面粗糙度 ） 橡胶制品的表面粗糙度主要由模具型腔的表面 粗糙度决定。 橡胶制品与型腔表面粗糙度

　　橡胶制品类别、名称 型腔粗糙度 航空密封件、汽车密封件 O Ra0.4 以下 形橡胶密封圈 Ra0.8 以下 机械密封件、精密零件 Ra1.6 衬垫、轮子、一般零件 备 注 零件失效时会影响人身和整机的安全 零件失效时会影响设备工作性能 零件失效时无显著影响

　　2）嵌件的要求 ） ① 嵌件与胶料结合必须牢固，不允许有开裂，脱胶现象。 ② 设计嵌件还须考虑模具加工方便，以及嵌件定位、加料、制品 的取出和操作简便。 ③ 嵌件的定位销芯应设置在制品的非工作面上。此外,注意嵌件与 模具定位处的公差，应使嵌件易于插入模具。 ④ 嵌件的精度 须按模具成形规定的嵌件配合精度设计。设置工 艺斜度或过盈配合，保证取模方便，制品外观质量 较好。

　　2．压铸成形(传递式模压成形 ．压铸成形 传递式模压成形 传递式模压成形) 1）基本原理及工艺过程 ） 压铸成形亦称传递式模压成形或挤胶法成形。它是将混炼 过的、形状简单的、限量一定的胶条或胶块半成品放入压铸模 料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统 进模具型腔中硫化定型。

　　3．注压成形(注射成形 ．注压成形 注射成形 注射成形) 1）原理及工艺过程 ） 橡胶注压成形又称注射法成形。它是利用注压（射）机的 压力，将预热的胶料直接由机筒经喷嘴注入模腔成形、硫化定 型的一种生产方法。 工艺过程： 工艺过程： 加料—胶料软化预热—注压(射)—硫化定型— 取出制品。

　　2）注压设备 ） 专用橡胶注压(射)机，按结构分为螺杆式、柱塞式、往 复螺杆式和预塑柱塞式四种。

　　2) 压制成形常用设备 ① 专用平板硫化压机 平板内部有回形通道，通入蒸汽和冷水，加热冷却平 板。 ② 专用液压机（油压机） 精度高，价贵。（与平板硫化机相比） A 特点 ① 模具结构简单； ② 通用性强，适用面广。 ③ 操作方便。 B 应用 适用于生产密封圈、垫片、带嵌件的橡胶制品，如手把、 夹布胶带、轮胎，胶鞋等。

　　1．橡胶制品的组成 ． ① 生胶：未加配合剂、骨架材料的天然胶或合成胶。 ② 配合剂：为改善成形加工的工艺性能和使用性能而添加的 一些特殊物质。如硫化剂和硫化促进剂，增塑剂，防老化剂 等等。 ③ 骨架材料：为了提高橡胶制品的承载能力，限制变形，常加 入各种纤维，织品、金属丝或金属编织品作为骨架材料。 2．橡胶制品的成形特点 ． ① 橡胶模具成形的模型制品是橡胶制品中应用最广，品种最多 的一类制品。 ② 各种橡胶制品的工艺流程基本相同，都须经过塑炼、混炼、 成形、硫化这几个基本工序（过程）。

　　3）特点及应用 ） A 特点 ① 胶料损失小，产品质量好、稳定可靠。劳动强度低。 ② 自动化和半自动化程度高，硫化速度快，生产效率高。但 需 严格控制硫化工艺，否则胶料易过硫。 ③ 设备一次性投资大，模具结构复杂。加工成本高。 B 应用 适用于大型、厚壁、薄壁及几何形状复杂的，质量要求高、 产量大的橡胶制品的生产。

　　3）特点及应用 ） A 特点 ① 半成品质地均匀致密。应用面广。成形速度快、工效高、成 本低、有利于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操 作，生产能力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易 于保管和维修。 B 应用 ① 塑炼生胶，滤胶，消除胶料杂质； ② 胶料压出成型，供无模连续硫化，为模压制品提供胶坯。 ③ 制备轮胎、胶鞋、胶管等制品的半成品。 ④ 金属丝或丝、线绳覆胶等。

　　1．收缩率 ． 1）收缩率 ） 胶料在加热模压成形，硫化等过程中，内部发生形变和 胶联，由此产生热膨胀应力，硫化胶料在冷却过程中，应力 趋于消除，胶料的线性尺寸成比例地缩小。故在设计模具型 腔时，尺寸需要相应加大，加大的比例即为模压制品橡胶(或 胶料)的收缩率， 收缩比例一般采用百分比表示： Ｋ=(D’— D)/ D’ 式中： Ｋ——胶料收缩率 D’——型腔尺寸 D ——胶件尺寸

　　4．孔与沟槽 ． 1）孔 ） 橡胶制品设计孔时，除要考虑孔径不能太小、制模困难外， 还应考虑孔与孔、孔与壁之间的距离，以保证制品的强度和模 具强度。 2）沟槽 ） 尽量避免互相垂直的孔和侧向沟槽，必要时最好设置较浅 的沟槽，采用强制脱模的方法。这样可使模具结构简单，制造 容易，降低成本。

　　5．尺寸精度与表面粗糙度 ． 1）尺寸精度 ） A 主要影响因素 ① 收缩率 ② 模具型腔加工精度 ③ 制品的厚度均匀性 B 选用原则 在满足使用性能要求的前提下，尽量选比较经济的精度等 级。便于制模容易，成本降低。

　　2）影响因素 ） ① 胶种的影响 胶种不同，收缩率也不同。含胶率不同及硫化后硬度 不同，收缩率不同。 ② 工艺条件的影响 工艺条件不同，胶料收缩率也不一样。硫化温度越高， 收缩率越大；硫化程度不同收缩率也不同。收缩率随负硫至 正硫而减小，随正硫至过硫而增大。

　　③ 制品结构的影响 有金属骨架的制品及夹布制品和纯胶制品的收缩率也 不一样。 ④ 产品形状大小不同，其收缩率也不同。 2．壁厚 ． 设计制品壁厚应合理、均匀。 3．嵌件 ． 橡胶制品嵌件又称骨架。它是在橡胶制品中，放进模具 内与胶料一起成形的零件。增设嵌件的目的主要是提高制品 的刚度。 1） 嵌件的分类 ） 嵌件分为金属嵌件及非金属嵌件两大类 。

　　4．压出成形(挤出成形 ．压出成形 挤出成形 挤出成形) 1) 原理及工艺过程 橡胶压出成形又称挤出成形。它是在压出机(或称挤出 机)中对胶料加热和塑化，通过螺杆或柱塞推动连续不断地向前 传送，然后借助于橡胶压出成形模具(简称口型模)，压出各种 所需形状半成品(型材，模制品)以完成造型或其它作业的工艺 过程。 2）压出设备 ） 压出机(挤出机)。KAIYUN(com)开云KAIYUN(com)开云